Previsibilidade e manutenção: é possível? - GRUPO GIMI

Como prometi na última edição, retorno hoje para abordar a capacidade de prever o futuro de uma instalação com base na análise de dados que as tecnologias conhecidas como “Indústria 4.0” nos trazem.

É possível coletar dados disponíveis em sensores das mais diversas disciplinas e de disjuntores da quarta geração para programar as intervenções. Mas, como? Conforme já falamos, a periodicidade dos ciclos de manutenção preventiva pode ser maior ou menor tanto quanto forem a complexidade e a criticidade da instalação, seja pela quantidade e diversidade dos equipamentos, seja pela importância das atividades desenvolvidas no local e a severidade das influências externas a que está sujeita.

Mas, é necessário então compreender que os equipamentos, em especial os quadros elétricos e seus componentes, têm um ciclo de vida útil que depende de diversos fatores, tais como: agressividade do ambiente onde está instalado; eventos ao longo do ciclo de vida útil (sobretemperaturas, umidade, poluição, poeira, etc.); magnitude dos eventos elétricos ocorridos ao longo do ciclo de vida útil (sobrecargas, curtos-circuitos, quantidade de manobras, etc.); e a qualidade dos materiais.

Quando falamos do ciclo de vida de um componente e, consequentemente de um sistema, temos dois conceitos oriundos da confiabilidade que servem de base para análise: MTBF (mean time between failures ou tempo médio entre falhas) e MTTR (mean time to repair ou tempo médio para reparo), que são dois indicadores relacionados à disponibilidade de uma aplicação. Para que tenhamos esses dados e, com isso, base para estabelecer a periodicidade da manutenção, precisamos de DADOS! E, como todos sabemos, coletar dados demanda pesquisa, mão de obra para compilação e registro de dados, análise e conclusão.

Mas, os componentes chamados de “Indústria 4.0”, trazem, em seu portfólio de soluções, exatamente essa facilidade. Por exemplo, os disjuntores mais modernos estão sendo pensados e produzidos para registrar todos os eventos que por ele passem, como número de manobras, energia por ele interrompida (comando de todas a interrupções que ele execute), etc. Com esses dados, o próprio disjuntor consegue informar ao sistema de gestão destes ativos que, conforme o tempo passou e ao longo deste tempo em que a instalação funcionou, foi traçada uma curva característica de funcionamento, além de perfil da carga e outras informações. E com base nesses dados, quando o disjuntor chega a 80% de sua vida útil, ele informa: “Bom, com base no meu histórico, em três meses precisarei ser substituído. Favor programar a compra de um sobressalente e a minha substituição”. Não é fantástico?

Da mesma forma, sensores de temperatura e de umidade, das mais diversas formas, podem também registrar os ciclos de carga, sazonalidade e temperaturas máximas, mínimas e amplitudes de variação térmica ao longo dos dias e semanas, de modo que conheçamos bem o regime de funcionamento. No caso de um contato ter problemas de aperto, a temperatura deste ponto sairá deste perfil conhecido de temperaturas registradas conforme explicado acima e o sistema supervisório emitirá um alarme: “Ponto de conexão do barramento geral do QGBT-2 está com ciclo de temperatura fora do padrão. Programar preventiva de reaperto ou substituição do conjunto de fixação / parafusos”. Espetacular!

Bom, a ideia aqui é expor um pouco do conceito “Indústria 4.0” aplicado às instalações elétricas de potência. Espero ter convencido o leitor de que é possível e acessível a qualquer instalação, por mais simples que seja, com as ferramentas atuais, manter uma instalação sob controle. Não custa mais caro não!

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